केबल दोष: निदान, समस्या निवारण, रोकथाम

विभिन्न अनुप्रयोग परिदृश्यों में केबल समस्या निवारण रणनीतियाँ

केबल बिछाने की विधि और अनुप्रयोग वातावरण समस्या निवारण की कठिनाई और विधियों की पसंद को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करते हैं.

प्रत्यक्ष-दफन केबल दोष निदान: चुनौतियाँ और समाधान

चुनौती: केबल जमीन में दबी हुई है और दिखाई नहीं दे रही है; मिट्टी की नमी और संरचना में भिन्नता विद्युत क्षेत्र और ध्वनि तरंग प्रसार को प्रभावित करती है. निकटवर्ती पाइपलाइनें (पानी के पाइप, गैस पाइप, अन्य केबल) हस्तक्षेप संकेत उत्पन्न कर सकते हैं; सटीक केबल पथ जानकारी प्राप्त करना कठिन है.

अनुशंसित प्रक्रियाएं:

प्रारंभिक निर्णय: दोष प्रकार का निर्धारण करने के लिए मेगोह्ममीटर और मल्टीमीटर का उपयोग किया जाता है (शार्ट सर्किट, खुला सर्किट, भूमि संबंधी खराबी, वगैरह।).

मार्ग पुष्टिकरण: बाद की स्थिति में विचलन से बचने के लिए केबल दिशा को सटीक रूप से ट्रैक और चिह्नित करने के लिए केबल रूट ट्रेसर का उपयोग करें.

पूर्व स्थान: दोष प्रकार के आधार पर उपयुक्त विधि का चयन करें.

कम-प्रतिबाधा शॉर्ट सर्किट/ओपन सर्किट: टीडीआर को प्राथमिकता दी जाती है.

उच्च-प्रतिबाधा भूमि दोष: द्वितीयक आवेग विधि (जी हाँ मैं) पसंद है. यदि डिवाइस इसका समर्थन नहीं करता है, आप हाई वोल्टेज ब्रिज विधि आज़मा सकते हैं (जिसके लिए सबसे पहले दोष बिंदु को जलाने की आवश्यकता होती है) या उच्च वोल्टेज आवेग के बाद ध्वनिचुंबकीय विधि.

दोष बिंदु स्थान (पिन-की ओर इशारा करते): पूर्व-स्थान परिणामों द्वारा इंगित क्षेत्र के भीतर ध्वनि-चुंबकीय तुल्यकालिक समय पद्धति का उपयोग करके सटीक स्थिति. केबल पर एक स्पंदित उच्च वोल्टेज लगाया जाता है, और सबसे तेज़ ध्वनि का पता ज़मीन पर डिस्चार्ज ध्वनि को सुनकर लगाया जाता है. ग्राउंड दोषों के लिए जो स्पष्ट डिस्चार्ज ध्वनि उत्पन्न नहीं करते हैं, चरण वोल्टेज विधि का प्रयास किया जा सकता है.

सत्यापन: संदिग्ध दोष बिंदु निर्धारित होने के बाद, एक छोटे से क्षेत्र की खुदाई की जा सकती है, या स्थानीय ध्वनिचुंबकीय और चरण वोल्टेज विधि सत्यापन फिर से आयोजित किया जा सकता है.

चुनौतियों को संबोधित करना: उच्च-गुणवत्ता वाले रूट ट्रैसर के माध्यम से रूट त्रुटियों को कम करें; मजबूत हस्तक्षेप-विरोधी क्षमता वाला एक ध्वनिचुंबकीय रिसीवर चुनें; मिट्टी की स्थिति के अनुसार उच्च दबाव प्रभाव ऊर्जा को समायोजित करें; विधियों का संयोजन एक दूसरे के साथ परिणामों की पुष्टि करता है.

इंसुलेटेड एरियल केबल (एबीसी) समस्या निवारण: त्वरित स्थान युक्तियाँ

चुनौती: दोष बिंदु अक्सर दिखाई देते हैं, लेकिन वे व्यापक रूप से वितरित हैं और उच्च ऊंचाई पर काम करना शामिल है, जिसे चलाना खतरनाक हो सकता है.

विशिष्ट दोष: इन्सुलेशन परत का उम्र बढ़ना और टूटना, शाखा खरोंचें, बिजली के हमले, पक्षियों और जानवरों की क्षति, संयुक्त प्रक्रिया मुद्दे.

परीक्षण प्रक्रिया:

दृश्य निरीक्षण: लाइन का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करें, एक दूरबीन का उपयोग करना, स्पष्ट कार्बोनाइजेशन निशान देखने के लिए, जले का निशान, दरारें, विदेशी निकाय ओवरलैप, और इन्सुलेशन परत के अन्य स्पष्ट निशान. बकेट ट्रक या ड्रोन दक्षता और सुरक्षा बढ़ाते हैं.

थर्मल इमेजिंग: केबल बॉडी में असामान्य तापमान वृद्धि का पता लगाने के लिए थर्मल कैमरों का उपयोग किया जाता है, विशेषकर जोड़ों और टर्मिनलों पर, जब केबल लोड के तहत काम कर रहा हो. तापमान वृद्धि प्रारंभिक विफलता या अधिभार का एक महत्वपूर्ण संकेत है.

बुनियादी विद्युत माप: बिजली गुल होने के बाद, दोष प्रकार निर्धारित करने के लिए इन्सुलेशन प्रतिरोध और निरंतरता का परीक्षण करने के लिए एक मेगाहोमीटर और मल्टीमीटर का उपयोग करें.

दोष स्थान: जबकि दृश्य निरीक्षण से दोष बिंदु का पता चल सकता है, टीडीआर या ध्वनिचुंबकीय (यदि उच्च वोल्टेज आवेग लागू किया जा सकता है) यदि दोष बिंदु स्पष्ट नहीं है तो उसका पता लगाने के लिए भी इसका उपयोग किया जा सकता है (ई.जी., आंतरिक टूटन).

कौशल: स्थिति निर्धारण में सहायता के लिए मार्ग मानचित्र और भौगोलिक संकेतों का उपयोग करें; इन्फ्रारेड थर्मोग्राफी और दृश्य निरीक्षण पर मौसम के कारकों के प्रभाव पर ध्यान दें.

सुरंगों/केबल खाइयों में केबल दोष निदान: पर्यावरणीय प्रभाव और पता लगाने के तरीके

चुनौती: पर्यावरण घिरा हुआ है, और हानिकारक गैसों जैसे जोखिम भी हो सकते हैं, ऑक्सीजन की कमी, उच्च तापमान, और उच्च आर्द्रता; जगह संकरी है, और उपकरण ले जाने और संचालित करने में असुविधाजनक है; बहुत सारे केबल हैं, और लक्ष्य केबल की पहचान करना कठिन है; परिवेशीय शोर ध्वनिक पहचान में हस्तक्षेप कर सकता है.

अनुशंसित प्रक्रियाएं:

सुरक्षा आकलन: सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए प्रवेश से पहले गैस का पता लगाना और वेंटिलेशन किया जाना चाहिए.

लक्ष्य की पहचान: केबल पहचान टैग और सिस्टम चित्र का उपयोग करके दोषपूर्ण केबल की पुष्टि करें.

दृश्य निरीक्षण: केबल पथ का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करें, विशेष रूप से जोड़ों और सपोर्ट पर, इन्सुलेशन क्षति के संकेत के लिए, पृथक करना, विकृति, वगैरह.

इन्फ्रारेड थर्मल इमेजिंग: लोडिंग के दौरान आयोजित किया गया, असामान्य हॉट स्पॉट का पता लगाने के लिए.

पूर्व स्थान: टीडीआर (कम प्रतिरोध/खुले सर्किट के लिए) या दोहरी नाड़ी विधि (उच्च प्रतिरोध के लिए).

दोष बिंदु स्थान: सुरंगों/खाइयों में ध्वनिचुंबकीय तुल्यकालिक स्थिति आम तौर पर सीधे दफनाने की तुलना में आसान होती है क्योंकि डिस्चार्ज ध्वनि का प्रसार अधिक प्रत्यक्ष होता है. संपर्क ध्वनिक सेंसर का उपयोग करें (केबल की सतह पर रखा गया) या चुंबकीय क्षेत्र सेंसर के साथ संयोजन में एक वायु-युग्मित सेंसर.

आंशिक निर्वहन (पी.डी.) खोज: आंशिक निर्वहन का पता लगाने के लिए सुरंगें/खाइयां एक अनुकूल वातावरण हैं, और पृष्ठभूमि शोर अपेक्षाकृत स्थिर है. टीईवी सेंसर का उपयोग करके ऑनलाइन या ऑफलाइन पीडी निरीक्षण किया जा सकता है (धातु के ब्रैकेट या ट्रे पर), एचएफसीटी सेंसर (ग्राउंडिंग तारों पर), या अल्ट्रासोनिक सेंसर (केबल बॉडी सतह या सहायक उपकरण पर) प्रारंभिक इन्सुलेशन दोषों का पता लगाने के लिए.

पनडुब्बी केबल दोष निदान: विशेष आवश्यकताएँ और प्रौद्योगिकी

चुनौती: पर्यावरण चरम है, पेशेवर जलरोधक और दबाव-प्रतिरोधी उपकरण की आवश्यकता है; उच्च स्थिति सटीकता की आवश्यकता होती है क्योंकि मरम्मत की लागत बहुत अधिक होती है; मरम्मत कार्य जटिल है.

विशिष्ट दोष: लंगर हुक, मछली पकड़ने के जाल की खरोंचें, जहाज के लंगर की क्षति, भूकंप और सुनामी, आंतरिक जल वृक्ष/विद्युत वृक्ष टूटना.

अनुशंसित प्रक्रियाएं:

पूर्व स्थान: मुख्य रूप से उच्च परिशुद्धता पनडुब्बी-विशिष्ट टीडीआर उपकरण पर निर्भर करता है, जिसके लिए आमतौर पर बोया या जीपीएस-समर्थित सतह स्थिति माप के उपयोग की आवश्यकता होती है. हाई वोल्टेज ब्रिज विधि का भी उपयोग किया जा सकता है, अगर संभव हो तो.

सटीक स्थान और पता लगाना: अत्यंत कठिन. सोनार के साथ मिलकर विस्तृत खोज की आवश्यकता हो सकती है, ध्वनिचुंबकीय सेंसर से लैस पानी के नीचे के रोबोट, या फ्लक्स सेंसर जो रिसाव धाराओं के कारण चुंबकीय क्षेत्र में परिवर्तन का पता लगाते हैं.

दोष मरम्मत: पेशेवर पनडुब्बी केबल बिछाने और मरम्मत करने वाले जहाजों की अक्सर आवश्यकता होती है, और मरम्मत गीले या सूखे जोड़ तकनीक का उपयोग करके की जाती है, जो महंगा है.

विशेष उपकरण: पनडुब्बी टीडीआर जांच, पानी के नीचे ध्वनिचुंबकीय तुल्यकालिक रिसीवर, आरओवी (दूर से संचालित वाहन).

संचार केबल (फाइबर/तांबा) समस्या निवारण: ओटीडीआर और अन्य उपकरण

संचार केबल दोष निदान बिजली केबल से भिन्न है, विशेष रूप से फाइबर ऑप्टिक केबल.

फाइबर ऑप्टिक केबल की खराबी:

विशिष्ट दोष: टूटे हुए रेशे, गंदे/क्षतिग्रस्त कनेक्टर, अत्यधिक ब्याह हानि, अत्यधिक झुकने की त्रिज्या (मैक्रोबेंड/माइक्रोबेंड).

बुनियादी उपकरण: ऑप्टिकल टाइम डोमेन रिफ्लेक्टोमीटर (ओटीडीआर).

सिद्धांत: टीडीआर के समान, ओटीडीआर प्रकाश स्पंदों को फाइबर में संचारित करता है और फाइबर पथ के साथ रेले स्कैटरिंग और फ्रेस्नेल प्रतिबिंब संकेतों का विश्लेषण करता है. परावर्तन/प्रकीर्णन वक्र के आकार और स्थिति का विश्लेषण करके, लंबाई निर्धारित करना संभव है, क्षीणन, ब्याह हानि, कनेक्टर हानि, और फाइबर ब्रेक पॉइंट का स्थान.

अनुप्रयोग: फ़ाइबर लिंक के हानि वितरण को सटीक रूप से मापें, विराम का पता लगाएं, उच्च हानि अंक, योजक, या बंटवारे के मुद्दे.

अन्य उपकरण:

प्रकाश स्रोत और विद्युत मीटर: ऑप्टिकल लिंक के समग्र नुकसान को मापने और यह निर्धारित करने के लिए उपयोग किया जाता है कि क्या कोई समस्या है.

विजुअल फॉल्ट लोकेटर (वीएफ़एल): फाइबर के टूटने का पता लगाने के लिए एक दृश्यमान लाल बत्ती चमकती है, झुकता, या कम दूरी पर कनेक्टर समस्याएँ (फ़ाइबर जैकेट वैकल्पिक रूप से गैर-घना होना चाहिए).

फाइबर माइक्रोस्कोप: सफ़ाई के लिए कनेक्टर के अंतिम चेहरों का निरीक्षण करना, स्क्रैच, या क्षति.

कॉपर केबल की खराबी:

विशिष्ट दोष: खुला सर्किट, शार्ट सर्किट, ग़लत वायरिंग, खुला सर्किट, क्रॉसस्टॉक, अत्यधिक वापसी हानि.

बुनियादी उपकरण: केबल प्रमाणन/परीक्षक या टीडीआर (खुले सर्किट के लिए, शॉर्ट सर्किट).

अनुप्रयोग: जोड़ी की लंबाई मापें, वायरिंग योजना (शॉर्ट सर्किट निर्धारित करने के लिए, खुलता है, ग़लत तार, पार किए गए जोड़े), नियर-एंड क्रॉसस्टॉक (अगला), सुदूर-अंत क्रॉसस्टॉक (अगला), वापसी हानि, निविष्ट वस्तु का नुकसान, और तांबे के प्रदर्शन का मूल्यांकन करने और दोषों का पता लगाने के लिए अन्य पैरामीटर. टीडीआर फ़ंक्शन का उपयोग अक्सर खुले या शॉर्ट सर्किट बिंदुओं को इंगित करने के लिए किया जाता है.

विशिष्ट केबल दोष मामलों का गहन विश्लेषण

सिद्धांत और व्यवहार का संयोजन प्रौद्योगिकी में महारत हासिल करने की कुंजी है. यहां विभिन्न परिदृश्यों में कुछ विशिष्ट केबल दोष निदान मामले दिए गए हैं.

मामला 1: एक रासायनिक संयंत्र में हाई-वोल्टेज पावर केबल का सिंगल-फेज ग्राउंड फॉल्ट

पृष्ठभूमि: एक बड़े रासायनिक संयंत्र के क्षेत्र में, के आउटगोइंग फीडर पर सिंगल-फेज ग्राउंड फॉल्ट अलार्म उत्पन्न हुआ 35केवी एक्सएलपीई इंसुलेटेड पावर केबल आपरेशन में, जिससे प्रभावित क्षेत्र में बिजली गुल हो गई.

दोष घटना: सिस्टम का ग्राउंड प्रोटेक्शन उपकरण संचालित होता है, और सर्किट ब्रेकर ट्रिप हो गया. ऑपरेटर ने पुनः बंद करने का प्रयास किया, लेकिन रिले फिर से चालू हो गया.

नैदानिक ​​कदम और प्रक्रियाएं:

प्रारंभिक निर्णय

बिजली गुल होने के बाद, दोषपूर्ण केबल के इन्सुलेशन प्रतिरोध का परीक्षण करने के लिए 2500V megohmmeter का उपयोग करें. चरण ए और बी का इन्सुलेशन प्रतिरोध सामान्य है (> 2000 एमΩ), और चरण सी और जमीन के बीच इन्सुलेशन प्रतिरोध काफी कम हो जाता है, केवल को 5 एमΩ. प्रारंभिक तौर पर इसे चरण सी पर जमीनी खराबी माना जाता है, और दोष बिंदु पर प्रतिरोध मध्यम से उच्च प्रतिरोध है.

पूर्व स्थान

चूँकि यह एक उच्च-प्रतिबाधा दोष है, पारंपरिक टीडीआर का सीधे उपयोग करना प्रभावी नहीं हो सकता है. ऑपरेटिंग टीम ने अल्ट्रा-लो फ़्रीक्वेंसी एसी हिपोट का उपयोग करने का निर्णय लिया (वीएलएफ) ढांकता हुआ हानि के साथ परीक्षण (तो डेल्टा) और आंशिक निर्वहन (पी.डी.) पूर्व-स्थान का पता लगाना और एक ही समय में केबल की स्थिति का आकलन करना. वीएलएफ परीक्षक को चरण सी और जमीन के बीच कनेक्ट करें, और आवेदन करें 0.1 हर्ट्ज, 2उ0 (लगभग 40kV) एसी वोल्टेज. परीक्षण के दौरान, यह पाया गया कि चरण C का tanδ मान बढ़ते वोल्टेज के साथ तेजी से बढ़ा, और एक सतत बड़े आयाम वाले आंशिक डिस्चार्ज सिग्नल का पता लगाया गया. सिग्नल प्रसार विशेषताओं का विश्लेषण करके (जैसे समय अंतर स्थिति), दोष बिंदु लगभग स्थित होने का अनुमान है 1.2 सबस्टेशन से किमी दूर.

सटीक स्थिति निर्धारण (द्विघात आवेग विधि)

आगामी पिनपाइंटिंग के लिए अधिक सटीकता से पूर्व-पता लगाने के लिए, ओ&एम टीम ने द्विघात आवेग फ़ंक्शन के साथ एक केबल दोष परीक्षक का उपयोग किया. उच्च वोल्टेज आवेग जनरेटर कनेक्ट करें (15kV पर सेट करें) चरण सी और जमीन के लिए, और केबल परीक्षक को द्वितीयक आवेग मोड पर सेट करें. एक उच्च वोल्टेज आवेग लागू करने के बाद, गलती बिंदु पर फ्लैशओवर होता है, और केबल परीक्षक एक स्पष्ट चाप प्रतिबिंब तरंगरूप को पकड़ लेता है. तरंगरूप का विश्लेषण किया गया, और दोष दूरी की गणना की गई 1.22 किमी. दो पूर्व-स्थानों के परिणाम मौलिक रूप से सुसंगत थे.

दोष बिंदु का पता लगाना (ध्वनिचुंबकीय विधि)

के पूर्व-स्थान परिणाम के अनुसार 1.22 किमी, हे&एम कर्मी ध्वनि-चुंबकीय तुल्यकालिक रिसीवर लेकर गए और आसपास के क्षेत्र में जमीन पर ध्वनि सुनी 1.2 रेडियोमीटर द्वारा बताई गई दिशा में किमी (मार्ग अनुरेखक). केबल रूट ट्रेसर ने पहले ही जमीन पर सटीक केबल दिशा की पुष्टि कर दी. 15kV उच्च वोल्टेज आवेग लागू करते समय ऑपरेटर ने ध्यान से जमीन की बात सुनी, और अंत में की दूरी पर सबसे तेज़ डिस्चार्ज ध्वनि सुनी 1225 परीक्षण के अंत से मीटर. चुंबकीय क्षेत्र संकेत के तुल्यकालिक निर्णय के साथ संयुक्त, दोष बिंदु का सटीक स्थान निर्धारित किया गया था.

उत्खनन एवं सत्यापन

ध्वनिचुंबकीय विधि द्वारा निर्धारित स्थान पर एक छोटा उत्खनन क्षेत्र बनाया गया था, और यह पाया गया कि केबल में एक जोड़ था और बाहरी इन्सुलेशन पर काले निशान थे. जोड़ के विच्छेदन से आंतरिक भराव का पता चला (ई.जी., सिलिकॉन ग्रीस) असफल हो गया था, और नमी के प्रवेश के कारण इन्सुलेशन में नमी की कमी हो गई थी, विद्युत वृक्षों का निर्माण, जो अंततः टूट गया और उच्च वोल्टेज पर डिस्चार्ज हो गया. दोष बिंदु बिल्कुल निदान परिणाम के समान था.

समाधान: दोषपूर्ण जोड़ को बदलें और उसी बैच से अन्य जोड़ों की जांच करें, निवारक प्रतिस्थापन या छिपे हुए खतरे का उपचार करना.

मामला 2: डेटा सेंटर में संचार केबल फाइबर दोष की त्वरित मरम्मत

पृष्ठभूमि: एक बड़े डेटा सेंटर ने अपनी क्षमता का विस्तार किया और मल्टीमोड का एक नया बैच तैयार किया फाइबर ऑप्टिक केबल. कमीशनिंग प्रक्रिया के दौरान, यह पाया गया कि दो इमारतों को जोड़ने वाला फाइबर ऑप्टिक लिंक सामान्य रूप से संचार नहीं कर सका, और ऑप्टिकल सिग्नल हानि बहुत बड़ी थी.

दोष घटना: ऑप्टिकल पावर मीटर परीक्षण के माध्यम से, यह पाया गया कि ऑप्टिकल लिंक हानि अपेक्षा से कहीं अधिक थी, अनंत के करीब, और फाइबर ऑप्टिक के टूटने का संदेह था.

नैदानिक ​​कदम और प्रक्रियाएं:

प्रारंभिक निर्णय

प्रकाश स्रोत और ऑप्टिकल पावर मीटर का उपयोग करके एंड-टू-एंड परीक्षण किए गए, और यह पुष्टि की गई कि लिंक खुला सर्किट नहीं था और नुकसान बहुत अधिक था. संदिग्ध टूटा हुआ या गंभीर रूप से मुड़ा हुआ फाइबर.

दोष स्थान (ओटीडीआर)

ओटीडीआर को उपकरण कक्ष में एक छोर से कनेक्ट करें और उचित ऑप्टिकल तरंग दैर्ध्य का चयन करें (ई.जी., 850एनएम या 1300 एनएम, मल्टीमोड फाइबर के अनुरूप). ओटीडीआर के बाद एक हल्की पल्स उत्सर्जित हुई, तरंगरूप ग्राफ़ पर एक बड़ा फ़्रेज़नेल प्रतिबिंब शिखर स्पष्ट रूप से प्रदर्शित किया गया था, इसके बाद कोई बिखरा हुआ या परावर्तित संकेत नहीं मिलता. इससे पता चलता है कि उस समय फाइबर पूरी तरह टूट चुका था. ओटीडीआर ने स्वचालित रूप से गणना की कि ब्रेक प्वाइंट स्थित है 356 परीक्षण के अंत से मीटर.

ऑन-साइट खोज और सत्यापन

की दूरी के अनुसार 356 मीटर की दूरी पर, हे&एम कर्मियों ने खोज करने के लिए पाइपलाइन मैनहोल और ब्रिज वायरिंग ड्राइंग के साथ संयुक्त किया. एक पाइप मैनहोल में लगभग 350 उपकरण कक्ष के ऑप्टिकल फाइबर आउटलेट से मीटर, यह पाया गया कि पाइप थ्रेडिंग प्रक्रिया के दौरान ऑप्टिकल फाइबर कुचल गया होगा या मुड़ गया होगा, जिससे ऑप्टिकल फाइबर टूट गया. दृश्य निरीक्षण से भी ब्रेक की पुष्टि हुई.

समाधान

पाइप मैनहोल में फाइबर ऑप्टिक स्प्लिसिंग की मरम्मत. टूटे हुए सिरों को काटने के लिए फ़ाइबर क्लीवर का उपयोग करें, फाइबर साफ करें, और सिरों को सटीक रूप से संरेखित करने और वेल्ड करने के लिए फ़्यूज़न स्पाइसर का उपयोग करें. स्प्लिसिंग पूरी होने के बाद, यह पुष्टि करने के लिए कि ब्याह हानि योग्य है, लिंक का ओटीडीआर के साथ पुनः परीक्षण किया जाता है (आम तौर पर < 0.1 डीबी) और लिंक के अंत में सिग्नल सामान्य है. लिंक ने संचार बहाल कर दिया.

सबक सीखा

फाइबर ब्रेक पॉइंट लोकेशन ओटीडीआर के सबसे क्लासिक अनुप्रयोगों में से एक है, जो तेज़ और सटीक है. संचार केबल के लिए, ब्रेक प्वाइंट के अलावा, ओटीडीआर उच्च-नुकसान वाले स्पाइस जैसे दोषों का प्रभावी ढंग से निदान कर सकता है, कनेक्टर मुद्दे, और मैक्रोबेंड्स.

मामला 3: औद्योगिक पार्कों में मध्यम वोल्टेज केबलों में उच्च-प्रतिरोध दोषों का व्यापक निदान

पृष्ठभूमि: एक 10kV रिंग मुख्य इकाई (आरएमयू) आउटगोइंग केबल (एक्सएलपीई इन्सुलेशन) एक औद्योगिक पार्क में अक्सर तात्कालिक एकल-चरण ग्राउंड दोष का अनुभव होता है, जिससे आरएमयू ट्रिप हो गया, लेकिन अधिकांश पुनर्प्राप्ति सफल हैं. गलती की घटना रुक-रुक कर होती है.

दोष घटना: सिस्टम का सुरक्षा उपकरण तुरंत काम करता है, और रिकॉर्ड से पता चलता है कि यह एकल-चरण ग्राउंड फॉल्ट है, लेकिन गलती जारी नहीं रहती, और पुनः बंद करना सफल है. मेगोह्ममीटर परीक्षण इन्सुलेशन प्रतिरोध सामान्य सीमा के भीतर है, लेकिन वीएलएफ प्रतिरोध वोल्टेज परीक्षण करते समय ब्रेकडाउन होता है.

नैदानिक ​​कदम और प्रक्रियाएं:

प्रारंभिक निर्णय

तात्कालिक, रुक-रुक कर विफलता और सामान्य मेगाहोमीटर परीक्षण, उच्च संदेह एक उच्च-प्रतिबाधा दोष या फ़्लैशओवर दोष है, जो वोल्टेज स्तर और पर्यावरणीय परिवर्तनों से संबंधित हो सकता है. Megohmmeters ऐसे दोषों का पता लगाने में असमर्थ हैं.

इन्सुलेशन मूल्यांकन (वीएलएफ + तो डेल्टा + पी.डी.)

ए 0.1 हर्ट्ज, 1.5 U0 वोल्टेज बूस्टिंग परीक्षण वीएलएफ झेलने वाले वोल्टेज परीक्षण उपकरण का उपयोग करके केबल पर किया जाता है (दोष बिंदु को जलने से बचाने के लिए मानक झेलने वाले वोल्टेज मान से कम). वोल्टेज बढ़ाने की प्रक्रिया में, यह पाया गया है कि ढांकता हुआ नुकसान tanδ मान बढ़ते वोल्टेज के साथ काफी और गैर-रैखिक रूप से बढ़ता है, और एक निश्चित वोल्टेज तक पहुंचने पर निरंतर आंशिक निर्वहन संकेत प्रकट होता है. यह निर्धारित करने के लिए पीडी सिग्नल विशेषताओं का विश्लेषण करें कि क्या खराबी केबल बॉडी में या जोड़ में मौजूद हो सकती है. स्थान फ़ंक्शन इंगित करता है कि दोष केबल क्षेत्र में लगभग एक निश्चित दूरी पर है.

सटीक स्थिति निर्धारण (द्विघात आवेग विधि + ध्वनिचुंबकीय विधि)

पूर्व-पता लगाने और सटीक रूप से पता लगाने के लिए, यह आवश्यक है “उत्तेजित” हाई-वोल्टेज डिस्चार्ज या ब्रेकडाउन के दौरान इसे स्थिर बनाने के लिए दोष बिंदु. केबल को केबल फॉल्ट टेस्ट वैन से कनेक्ट करें (जिसमें उच्च वोल्टेज आवेग जनरेटर और द्वितीयक आवेग मुख्य इकाई शामिल है). पहला, द्विघात आवेग विधि का उपयोग करके पूर्व-पता लगाने का प्रयास करें, वोल्टेज को चरम ऑपरेटिंग वोल्टेज के करीब सेट करना (ई.जी., 15के.वी). कई आवेगों के बाद (धक्कों), एक दूरी का अनुमान (ई.जी., 750 मीटर की दूरी पर) प्राप्त होना. तब, आस-पास के केबल पथ पर ध्वनि-चुंबकीय पिनपॉइंटिंग का संचालन किया जाता है 750 मीटर की दूरी पर. एक स्पंदित उच्च वोल्टेज लागू किया गया था, ज़मीन की आवाज़ को ध्यान से सुना गया, चुंबकीय क्षेत्र संकेत देखा गया, और अंत में, की दूरी पर सबसे तेज़ डिस्चार्ज ध्वनि सुनी गई 755 परीक्षण के अंत से मीटर.

उत्खनन एवं सत्यापन

इस बिंदु पर उत्खनन से पता चला कि केबल इस स्थान पर पूर्वनिर्मित जोड़ के साथ एक भूमिगत खाई में स्थित थी. जोड़ की उपस्थिति का निरीक्षण करें और पता लगाएं कि सीलिंग टेप थोड़ा क्षतिग्रस्त हो गया है, और नमी घुसपैठ का संदेह था. जोड़ को विच्छेदित करने के बाद, इंसुलेशन स्ट्रेस कोन और केबल बॉडी इंसुलेशन परत के बीच इंटरफेस पर छोटे इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज निशान पाए गए, जिससे साबित हुआ कि यहाँ की खराबी आंतरायिक उच्च-प्रतिरोध फ्लैशओवर गलती का कारण थी.

समाधान

दोषपूर्ण कनेक्टर को बदलें (संयुक्त). चूंकि कनेक्टर पूर्वनिर्मित है और इसकी सेवा का जीवन लंबा है, निवारक परीक्षण के लिए उसी केबल अनुभाग पर अन्य जोड़ों का परीक्षण किया जाता है (ई.जी., अल्ट्रासोनिक या टीईवी आंशिक निर्वहन परीक्षण) उनकी स्थिति का आकलन करने के लिए.

सबक सीखा

आंतरायिक उच्च-प्रतिबाधा दोषों के लिए, बुनियादी मेगाहोमीटर परीक्षण अक्सर अप्रभावी होते हैं और उन्हें उच्च वोल्टेज परीक्षण के साथ जोड़ने की आवश्यकता होती है (वीएलएफ) और उन्नत निदान तकनीकें (द्विघात आवेग विधि, ध्वनिचुम्बकीय विधि) प्रभावी ढंग से निदान और पता लगाने के लिए. धैर्य और साइट पर सावधानीपूर्वक जांच महत्वपूर्ण है.

एक प्रभावी केबल दोष निवारण और रखरखाव प्रणाली का निर्माण

“रोकथाम इलाज से बेहतर है”. प्रभावी निवारक रखरखाव केबल विफलता दर को काफी कम कर सकता है, केबल जीवन बढ़ाएँ, बिजली कटौती कम करें, और निचला O&एम लागत.

आवधिक निवारक परीक्षण और निरीक्षण कार्यक्रम

केबल निरीक्षण कार्यक्रम की स्थापना और सख्ती से कार्यान्वयन विफलताओं को रोकने का आधार है:

वार्षिक/अवधि मदें:

इन्सुलेशन प्रतिरोध परीक्षण: इसके बदलते रुझान को देखने के लिए नियमित रूप से माप लें. इन्सुलेशन प्रतिरोध मूल्य में निरंतर कमी इन्सुलेशन उम्र बढ़ने का एक महत्वपूर्ण संकेत है.

आंशिक निर्वहन (पी.डी.) निगरानी: विशेष रूप से महत्वपूर्ण लाइनों और पुरानी केबलों के लिए. प्रारंभिक इन्सुलेशन दोषों का ऑफ़लाइन पता लगाया जा सकता है (ई.जी., वीएलएफ के साथ संयोजन में वोल्टेज का सामना करना पड़ता है) या ऑनलाइन निगरानी के माध्यम से.

टैन डेल्टा परीक्षण: आमतौर पर वीएलएफ के साथ संयोजन में वोल्टेज का सामना करने के लिए प्रदर्शन किया जाता है, यह केबल की नमी की समग्र डिग्री या सामान्य उम्र बढ़ने का मूल्यांकन करता है.

डीसी वोल्टेज रिसाव वर्तमान परीक्षण का सामना करता है: जबकि वीएलएफ के लिए अधिक अनुशंसित है एक्सएलपीई केबल, ऑयल-पेपर केबलों के लिए डीसी परीक्षण के लिए अभी भी आवेदन मौजूद हैं, वगैरह।, समय के साथ लीकेज करंट में बदलाव पर ध्यान केंद्रित करना.

त्रैमासिक/निरीक्षण आइटम:

कनेक्टर/समाप्ति तापमान निरीक्षण: केबल जोड़ों और टर्मिनल हेड्स की सतह के तापमान को नियमित रूप से जांचने के लिए थर्मल कैमरा या इंफ्रारेड थर्मामीटर का उपयोग करें. असामान्य रूप से उच्च तापमान खराब कनेक्शन का संकेत दे सकता है, अत्यधिक संपर्क प्रतिरोध, या आंतरिक दोष.

परिचालन पर्यावरण निरीक्षण: जांचें कि क्या केबल ट्रेंच है, सुरंग, मैनहोल कवर, सहायता, आग रोकना, वगैरह।, अच्छी स्थिति में हैं, और क्या खड़े पानी जैसे मुद्दे हैं, विविध आइटम, संक्षारक गैसें, और जानवरों का संक्रमण.

उपस्थिति निरीक्षण: निरीक्षण करें और जांचें कि क्या केबल बॉडी है, म्यान, कवच परत, और जंग-रोधी परत को नुकसान होता है, विकृति, उभड़ा हुआ, और अन्य असामान्य घटनाएँ.

स्मार्ट ऑनलाइन मॉनिटरिंग तकनीक का परिचय

प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, स्मार्ट ऑनलाइन मॉनिटरिंग सिस्टम केबलों की परिचालन स्थिति पर अधिक निरंतर और व्यापक जानकारी प्रदान कर सकते हैं, आवधिक रखरखाव से स्थिति की निगरानी और पूर्वानुमानित रखरखाव में परिवर्तन प्राप्त करना.

वितरित तापमान संवेदन (डीटीएस): केबल के बगल में बिछाए गए ऑप्टिकल फाइबर का उपयोग करके संपूर्ण केबल लाइन के तापमान वितरण की वास्तविक समय में निगरानी की जाती है. यह केबल ओवरलोड का पता लगाने में सक्षम होकर थर्मल एजिंग और ओवरलोड दोषों को रोकने का एक प्रभावी साधन है, ख़राब ताप अपव्यय, या समय में बाहरी ताप स्रोतों का प्रभाव.

ऑनलाइन आंशिक निर्वहन (पी.डी.) निगरानी प्रणाली: एचएफसीटी, टीईवी, या पीडी सिग्नलों की निगरानी के लिए केबल टर्मिनलों और महत्वपूर्ण जोड़ों पर अल्ट्रासोनिक सेंसर स्थापित किए जाते हैं 24/7. डेटा संग्रह के माध्यम से, विश्लेषण, और प्रवृत्ति मूल्यांकन, प्रारंभिक इन्सुलेशन दोषों को समय पर पाया जा सकता है.

सशर्त ऑनलाइन निगरानी मंच: डीटीएस को एकीकृत करें, ऑनलाइन पीडी, मौजूदा, वोल्टेज, तापमान, नमी, और अन्य सेंसर डेटा, बड़े डेटा विश्लेषण और कृत्रिम बुद्धिमत्ता एल्गोरिदम के माध्यम से, केबलों की स्वास्थ्य स्थिति का व्यापक मूल्यांकन और पूर्वानुमानित निदान, और पहले से ही छिपे हुए खतरों का पता लगाएं.

डिज़ाइन का अनुकूलन, निर्माण, और संचालन प्रबंधन

डिज़ाइन चरण: केबल प्रकार और क्रॉस-सेक्शन का उचित चयन, पर्यावरण बिछाने पर विचार, लोड विशेषताएँ, और शॉर्ट-सर्किट क्षमता; संक्षारक क्षेत्रों और बाहरी क्षति की संभावना वाले क्षेत्रों से बचने के लिए रूटिंग को अनुकूलित करें; अच्छा वेंटिलेशन और गर्मी अपव्यय सुनिश्चित करने के लिए केबल सुरंगों और चैनलों के डिजाइन को मानकीकृत करें.

निर्माण चरण: स्थापना प्रक्रिया नियमों को सख्ती से लागू करें, केबल खींचने के तनाव और झुकने की त्रिज्या को नियंत्रित करें; केबल हेड और जोड़ों की गुणवत्ता सुनिश्चित करें, योग्य सामग्री का उपयोग करें, और अच्छी सीलिंग सुनिश्चित करें; बैकफ़िल सामग्री और गहराई की विशिष्टता (सीधे दफन केबलों के लिए); जानवरों और नमी को प्रवेश करने से रोकने के लिए ट्यूबवेल और सुरंग के प्रवेश द्वार को सील करने का अच्छा काम करें; सख्त हैंडओवर परीक्षण (ई.जी., वीएलएफ वोल्टेज का सामना करता है + tanδ परीक्षण + पीडी परीक्षण) नए बिछाए गए केबलों पर किया जाता है.

संचालन प्रबंधन: केबलों के लंबे समय तक ओवरलोड संचालन से बचें; बाहरी बल क्षति को रोकने के लिए निर्माण के ट्रस्टी प्रबंधन को मजबूत करें; केबल चैनल में पानी और मलबे को समय पर साफ करें; परिचालन डेटा की निगरानी और विश्लेषण किया जाता है.

कार्मिक कौशल और आपातकालीन प्रतिक्रिया क्षमताओं में सुधार

व्यावसायिक प्रशिक्षण: केबल ओ को नियमित रूप से प्रशिक्षित करें&यह सुनिश्चित करने के लिए कि वे उन्नत परीक्षण उपकरण और दोष विश्लेषण क्षमताओं का उपयोग करने में कुशल हैं, दोष निदान प्रौद्योगिकी और सुरक्षा संचालन प्रक्रियाओं पर एम कर्मी.

आपात योजना: केबल विफलताओं के लिए एक विस्तृत आपातकालीन योजना तैयार करें, जिम्मेदार व्यक्ति स्पष्ट करें, निपटान प्रक्रिया, और प्रत्येक लिंक के लिए सामग्री तैयार करना, और दोष प्रतिक्रिया समय को कम करें.

औजार: व्यापक और विश्वसनीय दोष निदान उपकरण और सुरक्षा सुरक्षा उपकरणों से सुसज्जित.

निष्कर्ष: केबल संचालन और रखरखाव के स्मार्ट और पूर्वानुमानित भविष्य की ओर

केबल दोष बिजली की विश्वसनीयता को प्रभावित करने वाली एक महत्वपूर्ण चुनौती है, संचार, और औद्योगिक प्रणालियाँ. व्यवस्थित दोष पहचान और निदान प्रौद्योगिकी में महारत हासिल करना नुकसान को कम करने और सुरक्षित संचालन सुनिश्चित करने की कुंजी है. यह मार्गदर्शिका सामान्य केबल दोष प्रकारों और कारणों का समाधान करती है, सामान्य और उन्नत पहचान तकनीकों और उपकरणों का विस्तार से परिचय देता है, और विभिन्न परिदृश्यों के लिए व्यावहारिक समस्या निवारण रणनीतियाँ प्रदान करता है, आपको समझने में मदद के लिए विशिष्ट मामलों के साथ पूरक.

आगे देख रहा हूँ, इंटरनेट ऑफ थिंग्स जैसी प्रौद्योगिकियों के गहन एकीकरण के साथ, बड़ा डेटा, और कृत्रिम बुद्धि, केबल संचालन और रखरखाव बुद्धिमत्ता और भविष्यवाणी की दिशा में विकास को गति दे रहे हैं. ऑनलाइन मॉनिटरिंग डेटा पर आधारित स्मार्ट डायग्नोस्टिक सिस्टम केबल स्थिति का निरंतर मूल्यांकन और प्रारंभिक चेतावनी प्राप्त कर सकता है, ताकि निष्क्रिय आपातकालीन मरम्मत से सक्रिय रखरखाव में परिवर्तन किया जा सके, केबल परिसंपत्तियों के मूल्य को अधिकतम करें, और एक अधिक विश्वसनीय और लचीला विद्युत पारेषण और सूचना नेटवर्क का निर्माण करें.

हम अनुशंसा करते हैं कि प्रासंगिक उद्योग उन्नत पहचान प्रौद्योगिकियों और स्मार्ट निगरानी प्रणालियों में निवेश करना जारी रखें, कार्मिक प्रशिक्षण को मजबूत करें, और तेजी से जटिल परिचालन वातावरण और बढ़ती विश्वसनीयता आवश्यकताओं से निपटने के लिए संचालन और रखरखाव रणनीतियों को लगातार अनुकूलित करें